案例分析题某挂车制造公司占地200亩，生产厂区面积3万平方米，员工800余人，拥有综合车间、特种车辆车间、喷漆车间、机修车间四个主要生产车间。主要生产制造运输汽车的车斗，即半挂车、全挂车，还有少量的特种车，年产各类挂车6000余辆。公司最初是从生产拖拉机车斗开始的，规模很小，当时只有十几个工人，一个小车间。经过十多年的滚动发展，车间不断新建、扩建，人员不断增加，设备逐渐购置，发展成目前的规模。由于缺乏统一规划，工厂布局和车间布置很不合理，例如，生产半挂车、全挂车为主的综合车间，经过多次扩建，从原来只有一跨30m宽，扩建成现在的三跨78m宽。虽然车间只生产工艺非常相近的半挂车和全挂车，而且产量较大，却没有按照生产挂车的工艺流程来布置，而是将同类型设备安放在一起，原材料、半成品和在制品乱堆乱放，既没有固定地点也没有数量限制，上道工序完成的在制品往往需要经过几个不相干的作业区域才能运送到下道工序，运输距离长，无论大小件都采用行车运输，运输手段单一。由于行车数量有限，加之生产物流方向零乱，行车相互干扰，货物吊运过程中的等待时间平均占运输时间的80%以上，运输效率很低，无法满足生产需要，由此造成许多工序经常性停工待料，生产效率低下。为此，公司决定对生产车间进行重新规划布置，优化企业生产物流。问题：

1．该公司在生产物流方面存在哪些问题？
2．该公司在生产物流系统的设计方面违反了哪些原则？
3．公司的综合车间应该按照什么原则来布置才比较合理？为什么？
4．请给公司提示设施布置时要考虑的内容。